Рычаг для Traxxas

Прочное решение: восстановленный рычаг подвески Traxxas на 3D-принтере

К нам обратился владелец радиоуправляемой модели Traxxas с повреждённым рычагом передней подвески. Эта деталь постоянно подвергается высоким нагрузкам при прыжках и столкновениях, поэтому было важно не просто заменить её, а создать усиленный аналог, способный выдерживать реальные условия эксплуатации. Основная цель заключалась в том, чтобы выполнить реверс-инжиниринг сломанной запчасти, восстановить её точную геометрию и произвести печать из инженерного материала с повышенными характеристиками.

Реверс-инжиниринг

Работа началась с цифрового восстановления формы оригинального рычага. С помощью 3D-сканирования и моделирования была воссоздана точная копия детали, где сохранились все посадочные места, точки крепления и геометрия подвески. В процессе проектирования были внесены корректировки: мы усилили проблемные зоны и немного изменили форму, чтобы повысить жёсткость конструкции при сохранении полной совместимости с автомобилем.

Подбор материала

Для печати был выбран полиамид PA6 (Nylon 6), известный своей высокой прочностью, устойчивостью к ударам и вибрациям, а также способностью работать при длительных механических нагрузках. В отличие от стандартных пластиковых деталей, напечатанная из Nylon 6 запчасть обладает увеличенным сроком службы и не теряет своих свойств в сложных условиях эксплуатации.

3D-печать и условия изготовления

Изготовление рычага проводилось методом FDM-печати в закрытой камере для обеспечения стабильности температурного режима. Мы использовали сопло диаметром 0,6 мм и высоту слоя 0,2 мм, что позволило совместить прочность с достаточной детализацией. Температура экструдера составляла 260 °C, а нагрев стола — 90 °C, с обязательным использованием адгезивного состава для фиксации детали на платформе. Скорость печати была снижена до 40 мм/с, что обеспечило равномерную укладку материала и минимизировало внутренние напряжения. Заполнение выбрано на уровне 90 %, а толщина стенок увеличена до 3 периметров, благодаря чему рычаг получился практически монолитным. Для защиты от расслоений применялся обдув минимальной мощности, только на верхних слоях. Печать заняла около 6 часов и потребовала выдержки детали в камере до полного охлаждения, чтобы исключить деформации.

Постобработка и установка

После печати деталь прошла минимальную обработку для снятия поддержек и доводки контактных поверхностей. Готовый элемент сразу был установлен на RC-модель. Все крепления совпали идеально, а тестовые испытания показали, что новый рычаг выдерживает нагрузки значительно лучше, чем оригинальный.

Результат

В итоге нам удалось восстановить функциональность подвески и при этом создать более надёжное решение, чем штатная деталь. Новый рычаг из PA6 доказал свою прочность и устойчивость в условиях эксплуатации, что подтверждает эффективность использования реверс-инжиниринга и 3D-печати для ремонта и модернизации RC-моделей.